Por Ing. Carlos D. González (*)

Mantenimiento predictivo mediante termografía infrarroja

Actualmente, las estrategias de mantenimiento en los sistemas eléctricos deben necesariamente desarrollarse bajo el concepto de reducir los tiempos de intervención sobre el equipo, con el fin de obtener la menor indisponibilidad para el servicio.

El cambio en el contexto del mercado eléctrico, a nivel nacional (desregulación, concesión de servicio, constitución de entes regulatorios con capacidad técnica y legal para el control de la actividad) ha impactado en cada uno de los sectores de las empresas, incluyendo la actividad de mantenimiento.
Actualmente las estrategias de mantenimiento deben necesariamente desarrollarse bajo el concepto de reducir los tiempos de intervención sobre el equipo, con el fin de obtener la menor indisponibilidad para el servicio, adoptando técnicas de:
*Mantenimiento predictivo
*Mantenimiento preventivo
*Mantenimiento correctivo
Buscando anular, "salvo causas de fuerza mayor" salidas de servicio por roturas imprevistas y/o desperfectos, basándose en la predicción del estado del equipo y de las instalaciones, y realizar el mantenimiento preventivo de manera programada.
Una de las técnicas de mantenimiento predictivo más utilizadas actualmente por las empresas es la Termografía Infrarroja, que permite detectar, sin contacto físico con el elemento bajo análisis, cualquier falla que se manifieste en un cambio de la temperatura, sobre la base de medir los niveles de radiación dentro del espectro infrarrojo.
En general, una falla electromecánica antes de producirse se manifiesta generando intercambio de calor, que se traduce habitualmente en un aumento de temperatura, que puede ser súbita, pero dependiendo del objeto, esta comienza a manifestar pequeñas variaciones. Si es posible detectar, comparar y determinar dicha variación, se pueden detectar fallas tempranas que un futuro cercano o a mediano plazo producen paradas de planta y/o siniestro que afecta a personas e instalaciones.
La inspección termográfica en sistemas eléctricos tiene como objetivo detectar componentes defectuosos basándose en la elevación de la temperatura como consecuencia de un aumento anormal de su resistencia ohmica. Esta técnica permite reducción de los tiempos de parada al minimizar la probabilidad de salidas de servicio imprevistas, no programadas, gracias a su aporte en cuanto a la planificación de las reparaciones y del mantenimiento y su consecuente reducción de costos, ahorros de energía, protección de los equipos, velocidad de inspección y diagnóstico, verificación rápida y sencilla de la reparación, etc.
Las causas que originan estos defectos, entre otras, pueden mencionarse:
*Conexiones flojas
*Conexiones afectadas por corrosión
*Suciedad en conexiones y/o en contactos
*Degradación de los materiales aislantes

Ventajas de la
termografía infrarroja

Con la técnica tradicional de "limpiar y apretar" se efectúan acciones para corregir conexiones flojas y contactos pobres, con lo cual todas las conexiones, empalmes y puntos de contacto reciben físicamente mantenimiento lo necesiten o no, pero no hay certeza de que se corrigió la falla.
La inspección termográfica se realiza a distancia sin contacto físico con el elemento en condiciones normales de funcionamiento (no es necesario poner fuera de servicio las instalaciones).
*La técnica permite la identificación precisa del elemento defectuoso, a diferencia de la pirometría que es una medida de temperatura de un punto.
*Es aplicable a diferentes equipos eléctricos: bornes de transformadores, transformadores de intensidad, interruptores, cables y piezas de conexión, etc.
*Es utilizable para el seguimiento de defectos en tiempo "cuasi real", lo que permite cuantificar la gravedad del defecto y la repercusión de las variaciones de carga sobre el mismo para posibilitar programar las necesidades de mantenimiento en el momento más oportuno.
*En relación con el mantenimiento tradicional, el uso de la inspección termográfica propicia la reducción de riesgos para el personal y la reducción de indisponibilidades para mantenimiento y menor costo.

Desventajas

*Capacidad limitada para la identificación de defectos internos en la medida que el defecto no se manifieste externamente por incremento de la temperatura.
*Reflejos solares pueden enmascarar o confundir defectos.
*El estado de carga del elemento bajo análisis puede influir en la determinación de las anomalías.
Proceso de inspección
termográfica

1) Planificación de la inspección en los períodos de máxima demanda.
2) Evaluación y clasificación de los calentamientos detectados.
3) Emisión de informes, con identificación de las fallas y el grado de urgencia para su reparación
4) Seguimiento de la reparación
5) Revisión termográfica para evaluar la efectividad del mantenimiento correctivo realizado.

Equipos de inspección

La evolución tecnológica permitió reducir los equipos a cámaras portátiles de 2 kg; capacidad de almacenamiento digital de datos; análisis mediante el uso de computadoras y software específicos; puede realizarlo una sola persona con el consiguiente ahorro.
Es una herramienta muy útil para obtener fácilmente imágenes térmicas de gran precisión, para detectar los "puntos calientes" y detectar las futuras averías.
La imagen térmica grabada puede ser analizada en la cámara o en un PC con un Software Específico de Análisis que opera bajo Windows 95, 98 y NT.

(*) Ingeniero Electricista y Laboral; Titular de la Cátedra " Seguridad, Riego Eléctrico y Medio Ambiemte de la Facultad Regional Tucumán - UTN.


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